Der reibungslose Transport von Frachtgut stellt immer eine kritische und logistische Herausforderung dar – insbesondere bei sehr schnell verderblichen Waren wie Lebensmitteln und pharmazeutischen Produkten. Die Schlüsselkomponenten hier sind die immer effizienteren und weiterentwickelten Technologien von mobilen Kühlanlagen. Nur mit ihrer Hilfe kann sichergestellt werden, dass die Temperaturen während des gesamten Transportprozesses auf einem optimalen Niveau gehalten werden, um die Qualität und Haltbarkeit der Fracht zu gewährleisten. Aber wie genau?

Das Grundprinzip der Kühlung

Die meisten Kühlanlagen im heutigen Frachttransport basieren auf dem Prinzip der aktiven Kühlung, genauso wie in Klimaanlagen anderer Fahrzeuge. Hierbei wird ein sogenanntes geschlossenes System verwendet, das Wärme aus dem Inneren des Frachtbehälters abführt, ohne dass mit den Waren von außen interagiert werden kann. Mit Energie wird das Ganze dann in der Regel durch externe Stromquellen versorgt. Die Methode hängt dabei von der Art der Kühlanlage und den spezifischen Anforderungen des Transports ab, aber am häufigsten sind die Fahrzeugbatterie des Lasters angeschlossen oder besitzen eigenständige Generatoren oder Batterien (besonders nützlich für den Einsatz von intermodalen Transporten).

Das Herzstück dieses Systems ist dabei der Kältemittelkreislauf. Ein Kältemittel, oft ein gasförmiger Stoff mit niedrigem Siedepunkt, wie beispielsweise Freon, durchläuft einen geschlossenen Kreislauf, der aus Verdampfung, Verdichtung, Kondensation und Expansion besteht.

1.      Verdampfung

Der Prozess beginnt mit der Verdampfung des Kältemittels im Verdampfer. Dieser befindet sich direkt im Inneren des Frachtbehälters. Während dieses Verdampfungsprozesses nimmt das Kältemittel die Wärme aus der Fracht auf, wodurch diese im Umkehrschluss gekühlt wird – genau das, was wir erreichen wollen. Das gasförmige Kältemittel transportiert die so aufgenommene Wärme dann zum nächsten Schritt.

2.      Verdichtung

Das Gas wird anschließend in den Kompressor geleitet, wo es anschließend verdichtet wird. Hier dürfen auch tatsächlich nur Gase oder Dampf eindringen – Flüssigkeiten können nämlich nicht weiter verdichtet werden. Durch diese Verdichtung erhöht sich die Temperatur und der Druck des Kältemittels nun wieder erheblich. Dieses hochenergetische und heiße Gas wird dann weiter zum Kondensator geleitet.

3.      Kondensation

In diesem Kondensator gibt das Kältemittel die zuvor aufgenommene Wärme wieder an die Umgebung ab. Durch diesen Wärmeaustausch verwandelt sich das gasförmige Kältemittel anschließend wieder in eine flüssige Form. Der Kondensator befindet sich in der Regel an der Außenseite des Frachtbehälters und ermöglicht so den effizienten Wärmeaustausch mit der Umgebungsluft.

4.      Expansion

Die wieder flüssige Form des Kältemittels wird durch ein Expansionsventil entspannt und kehrt in den anfänglichen Verdampfer zurück, um den Kreislauf von Neuem beginnen zu lassen. Dieser kontinuierliche Kreislauf sorgt so für eine konstante Kühlung im Frachtbehälter. Und wie lange funktioniert das? Kühlmittel zersetzt sich im Laufe von etwa zwei Jahren selbst – nach Ablauf dieser Frist sollte es also unbedingt wieder aufgefüllt und das System gewartet werden.

Steuerung, Überwachung und Sicherheit

Moderne Kühlanlagen im Frachttransport sind außerdem mit fortschrittlichen Steuerungssystemen ausgestattet, die eine noch präzisere Temperaturregelung ermöglichen. Sensoren überwachen ständig und in Echtzeit die Temperatur im Frachtbehälter und passen die Leistung der Kühlanlage entsprechend an, um sicherzustellen, dass die Fracht in einem optimalen Zustand bleibt.

Einige Kältemittel können bei zu hoher Konzentration toxisch sein, was bei unsachgemäßer Handhabung oder Freisetzung gesundheitsschädlich sein und zu Atembeschwerden, Hautreizungen oder anderen gesundheitlichen Problemen führen kann. Einige der noch immer gebräuchlichen Kältemittel tragen zudem zur Zerstörung der Ozonschicht bei und/oder haben einen hohen Treibhausgaseffekt und infolgedessen sind viele bereits durch umweltfreundliche Alternativen ersetzt worden.

Sie sind obendrein oft leicht entzündlich. Wenn sie mit einer Zündquelle in Kontakt kommen, kann es zu Bränden oder sogar Explosionen kommen. Kühlanlagen sind daher standardmäßig mit Sicherheitsmaßnahmen ausgestattet, die das Risiko von Leckagen oder Freisetzung minimieren. Sicherheitskomponenten im System selbst wie Fehlerstrom-Schutzschalter sorgen gleichzeitig dafür, dass das Risiko eines Stromlecks keine Möglichkeit einer Gefahr darstellt. Regelmäßige Wartungen und Inspektionen der Kühlanlagen sind entscheidend, ebenso wie die Schulung und Qualifikation der Bediener. Der Einsatz von persönlicher Schutzausrüstung wie Schutzbrillen oder Handschuhen ist ebenfalls ein Muss. Zusätzlich sollten alle Kühlanlagen mit Sicherheitsvorrichtungen wie Druckerventilen und Leckageerkennungssystemen ausgestattet sein, die den Druck im System kontrollieren und Leckagen frühzeitig erkennen können.